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车辆在日常行驶中，轮胎和轮毂难免会受到撞击。由于大多数 轮辋 轮毂采用铝合金材质，如果车辆高速行驶，轮毂可能会被路面上的石子磕碰，导致轮毂凹陷一小块。铝合金材质比较脆，凹陷的位置容易损坏，如果强行恢复原状，可能会导致轮毂破裂。虽然有些轮毂凹陷到一定程度，可以恢复原位，可以正常使用，但车主还是应该去4S店或者修理厂仔细检查，切勿自行修复。 轮圈破洞不一定需要更换，主要取决于轮圈受损的位置和状况。如果轮圈侧面被撞出一个洞，这种情况下不需要更换。如果轮圈与轮胎胎壁的接触面出现凹坑，且凹坑严重，则需要更换。因为这个凹坑会影响轮胎和胎壁，可能会导致胎压降低，存在安全隐患。

1. 为了颜值：超跑和性能车比普通车好看。所谓的颜值，不仅指车身线条，还有酷炫的大轮毂。太小的轮毂会显得小气。 2. 为了刹车性能：高性能车的刹车盘和卡钳比普通车的更大。所以，即使你不觉得小轮毂不好看，内部空间也更小，根本装不下那么多东西！轮毂之间更大的空隙更有利于刹车系统的散热。 3. 操控性：这也是核心点。对于较大的车轮，首要考虑的是“支撑”低扁平比的大轮胎。这些轮胎直径大、高度低、胎面宽。安装轮胎后，轮辋最外圈更靠近地面（轮辋和地面之间的轮胎橡胶更少）。 因此在加速、刹车，特别是转弯时，轮胎变形较小，能感受到极佳的路感（车轮从路面传递到手上的感觉）。 与此同时， 大轮子 超级跑车和性能车的车身一般都比较轻，这就大大减轻了非悬挂重量（减震器下方一系列摆臂、轮胎、轮毂、拉杆等的总重量，是一项性能指标）。 所以这些点加起来，车辆的操控性就能得到更好的发挥。

无论是原厂轮圈还是改装轮圈，都悄悄地经历了非常严苛的测试，主要包括冲击试验、弯曲疲劳试验、径向疲劳试验三个“级别”。全部合格才能投入生产和销售。因此，对轮圈的检验 轮辋 是一个非常严重且危及生命的环节。 那么，如何知道轮毂是否合格呢？有一个认证机构！我们来看看全球主流的轮毂认证。 德国TÜV：是德国“技术监督协会”的缩写，也是德国政府指定的官方认证机构。这是全球许多主要国家都认可的认证机构。而且由于德国拥有不限速的高速公路，因此该国对车轮认证的要求更高。 扩展信息：您可能会看到很多TÜV机构，解释一下，它们都是真的。包括三家不同的公司，TÜV Rheinland、TÜV SÜD和TÜV NORD。这三家公司的证书类似，在欧盟的有效性也相同。在中国，这三家是竞争关系。 美国DOT：美国运输部的缩写。根据美国运输部下属国家公路安全管理局的FMVSS标准，为确保行车安全，在美国市场销售的汽车车轮必须通过DOT认证，并在产品上印制相应的认证标志。 “DOT认证”的主管部门是NHTSA（美国国家公路交通安全管理局），负责制定和执行相关法规，并监督车辆安全和合规性评估。 日本 VIA/JWL：两者通常同时出现。注意：VIA 并非认证标准，而是一个机构，是日本车辆检查协会 (Japan Vehicle Inspection Association) 的缩写。JWL 在日本指的是轻合金轮毂。日本国土交通省规定了轻合金轮毂的质量/性能标准。 轻合金车轮 ，符合要求的会打上JWL的标志。VIA/JWL一起刻在轮毂上，表示该品牌轮毂通过了VIA机构采用JWL标准的认证。 此外，还有美国的SFI、欧盟的EMARK、韩国的KC、印度的CMVR、阿联酋的ESMA、巴西的INMETRO、阿根廷的CHAS等等。可见，只要国家对交通安全足够重视，都会有相应的汽车零部件准入机制。

越美丽 铝轮 轮毂越细，辐条越细，技术也越神秘。市面上高端轿车普遍配备造型新颖的轮毂，辐条简洁精致，令人眼花缭乱。这是潮流趋势吗？潮流与时尚正推动着铝合金轮毂的辐条越来越细，也越来越神秘。究竟是什么样的技术能够推动它发展？“神秘”又能达到什么样的极限？1、铝合金轮毂的终极生产工艺是什么？铝合金轮毂的生产工艺有两种，一种是铸造，一种是锻造。与锻造轮毂相比，前者的金相组织为破碎晶粒+锻造组织，后者为树枝状晶粒+铸态组织。单项力学性能指标方面，锻造一般增幅在30%-50%，单项指标更是高出数倍。在国际市场上，锻造轮毂的价格可以比铸造轮毂高出一倍。铝合金轮毂的生产技术极限毫无悬念，只能锻造。 2. 锻造轮毂的生产工艺有几种？一是“整体锻造”。对于结构简单的卡车铝轮毂，我们可以采用整体锻造工艺进行生产。二是“先铸后锻”。对于越来越精致的轿车和摩托车轮毂，单一的整体锻件难以生产。这就需要采用“先铸后锻”的工艺，先用传统的低压铸造、重力铸造、金属型铸造等工艺生产出基本形状的毛坯，然后再换用锻造机进行精密锻造。大多数结构非常复杂、外观精美的轮毂都可以采用这种工艺生产。三是“连铸连锻”。“连铸连锻”工艺比“先铸后锻”可以生产出结构更复杂、花纹更精美的锻造轮毂，综合力学性能比铸造轮辋高出一个档次，辐条也会更加简洁细密，更加如仙骨般精美。 3. 铝合金车轮“连铸连锻”工艺及装备现状“连铸连锻”工艺也有多种表现形式。针对特定结构的毛坯生产，可以开发专用机床。最先进的铝合金车轮“连铸连锻”装备脱胎于“挤压压铸模锻机”，并根据车轮特点制成专用机床。这种 铝合金车轮 “连铸连锻”专机，名字可以叫做“对置三锻压低压铸造液态模锻轮辋机”。该设备配备三个大吨位模锻油缸，在轮辋毛坯铸件低压充型完成后，直接进行强制模锻，对轮辋的“轮辋”、“辐条”和“轮辋”进行独立锻造，使轮辋毛坯达到锻造组织的晶粒尺寸。机械强度提高20%以上，抗冲击性能提高200%-500%，轮辋表面光洁度最高可达7-8级，堪比机械加工产生的镜面反射效果。4、镁合金锻造轮毂的连铸连锻。镁合金锻造轮毂的生产设备与铝合金锻造轮毂的生产设备相同，区别仅在于熔炼和浇注镁合金汤需要进行保护。两者的锻造工艺相同。铸造铝圈，首先要用铸砂的方式制作一个砂模，模具中空的部分就是我们希望铸造后的样子。然后将铝材加热到其熔点，让铝变成液态，然后将金属液倒入砂模中等待其冷却。此时打开模具，就能看到一个成型的铝合金轮毂。至于锻造铝圈，同样需要先制作一个模具，不同的是，这个模具必须由坚固的钢材而不是铸砂制成。因为在锻造过程中，铝材并没有达到液态，而是不断升温直到铝材变软，此时将材料放入钢模中，然后用很大的力量不断冲压，模具中的铝材被完全挤压成模具预留的形状，锻造的铝合金轮毂也就在此时成型了。无论是锻造还是铸造产品，在脱模时都需要进行机械加工，例如去除毛刺、修整外观、烤漆等，才能完成轮圈成品。从模具角度来看，锻造模具比铸造模具贵很多，开模难度也更大；从工法角度来看，铸造容易量产，而锻造只是一个制造工序，不像铸造那么简单，所以价格也比较昂贵。在锻造过程中，材料经过不断的冲压，成型后其结构会变得非常致密坚固，能够承受较高的应力。也就是说，如果汽车碾过路面坑洼，铸造铝圈可能会变形，而锻造铝圈却可能安然无恙。其次，由于锻造铝圈结构致密，能够承受较高的应力，在形状设计方面，可以设计出比较活泼的细辐条，不用担心承载力不够强。在尺寸相同的情况下，它也能比铸造轮框更轻，从而能提高整车的“载重/空载质量比”，在不做其他调整或改变的情况下，就能提升汽车的操控性能。性能好的汽车，无一例外地都采用锻造铝轮圈。

我们知道整体锻造（比如BBS、Rays、TWS、OZ等品牌）的特点，就是在锻造过程中，铝锭不会像铸造那样破坏分子键，分子键可以最大程度的保留下来。在锻造辐条的过程中，这些微观的分子键在宏观角度产生的金属流线被进一步挤压强化，微观的金属分子被进一步挤压得更加致密，从而使锻造出来的轮圈具有非常好的力学性能。 在“定制锻造”中，辐条不是通过锻压机挤压成型，而是通过CNC雕刻成型，缺少了强化和回火的步骤，而后切割工序会直接切断轮圈表面的分子键，对轮圈的力学性能造成负面影响。 因此，为了达到整体锻造轮圈的性能， 定制锻造轮辋 必须使用更多的材料，导致重量增加；前者如果追求轻量化，其性能不如整体锻造轮圈，甚至同等重量的旋压轮圈。 虽然定制锻造的机械性能确实比不上整体锻造，但定制锻造的优势在于CNC切割在轮圈的设计上自由度更高，一些非常夸张、个性的造型，铸造、锻造工艺都有局限性，没办法通过CNC切割来完成，所以华丽多变的造型是“定制锻造”的第一卖点。 第二个卖点是“定制”。一些喜欢玩姿势的车主需要定制指定的ET（轮圈外径的一个参数）和宽度，这就是定制轮圈的优势；而一些“奇葩”的车，比如通用系列的PCD是115，福特/沃尔沃系列的PCD是108，这些车的PCD非常冷门，国内库存里合适的轮圈很少，车主很难选到自己喜欢的轮圈。定制锻造轮圈可以自由选择PCD，这对于冷门车主来说，简直是福音。

铸造是字面意思，将铝合金原料加热熔化成液体，然后倒入模具中，冷却凝固后就成为轮毂。铸造轮毂也分为低压铸造和高压铸造。低压铸造成本低，生产节奏快，原厂轮毂一般都是低压铸造。为了追求轻量化效果，改装轮毂会在铝水模后进行加压，使冷却后的金属分子结合更紧密，从而优化力学性能，达到轻量化的效果。 锻造轮圈是将铝材直接“捏”成轮毂，依靠能够产生数千万吨锻造压力的锻压机。由于锻造轮圈无需经过熔化-凝固过程，分子形状不会改变，分子键不会断裂，并且在压锻过程中，分子间结合变得更加紧密，因此力学性能优于铸锻轮圈。理论上，整体锻造可以实现最大的刚度重量比。这意味着，同样的重量，锻造轮圈的刚度更高（也就是俗称的“硬”）；或者换个角度，达到同样的刚度目标，锻造轮圈可以做得更轻。 锻造轮毂除了价格贵还有哪些缺点呢？ 因为 锻造轮辋 就是把一块铝合金“捏”成轮圈，而铝合金的延展性不是很强，所以：1.锻造轮圈的设计自由度比较有限；2.既然是“捏”，除了造型自由度有限之外，不能使用优良的原材料，否则很难成型；而且在锻造过程中要“捏”出又粗又密的辐条难度极大，辐条与“轮圈”之间的过渡也很难做到。为了达到极致的强度，需要非常厚的厚度。基于这两个原因，极高硬度的挑战仍然依赖于铸造工艺。